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제목   조색 및 색채관리
번호 14 작성자 관리자 조회수 1653 작성일 2012-08-06
내용
  첨부파일 :   ① 조색 및 색채관리-1.xls  
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< 조색 및 색채관리 >

1. 도료색상의 다양성과 한계성


(1) 색재에 따른 색차

도장계획을 완료한 후 선택한 도료의 색상이 처음 색채계획 했을 때의 색상과 어느 정도 일치하는가를 검토해 보아야 한다. 왜냐하면 색채계획은 컴퓨터를 통한 색상-즉 칼라프린트잉크 색이거나 물감 혹은 파스텔 등 색채계획을 했을 때의 색재(色材)와 다르기 때문에 색감(色感)이 다르고 색차(色差)가 발생하여 원래의 의도했던 Color가 아닐 수가 있기 때문이다.

(2) 용도에 따른 색상의 한계

도료의 색상은 안료로써 표출하는 것이 대부분이다.
또한 용도에 따라 내광성, 내열성, 내약품성, 내용제성 및 경제성을 고려하여 안료를 선택하게 되므로 자동차도료 및 자동차 보수용 도료의 경우는 색상이 다양하지만, 건축용도료 특히 합성수지 에멀젼 페인트(수성 페인트)의 경우에는 산화철 등 내알카리성이 강한 무기안료를 위주로 한 도료이므로 색상이 유기안료를 사용한 도료보다 대체적으로 혼탁한 경우가 많다.
따라서 색채계획시 색상을 채택할 때에는 도료제조 회사에서 발행한 색표집(Color Book)을 사용하거나 사전에 사용될 도료로서 조색(Color Matching)을 하여 의도하는 표준색과 시현될 견본색이 얼마나 일치하는지, 또한 유사해야 할 것인가를 확인하여야 한다. 도료에 사용된 안료의 특성과 용도는 표1과 같다.

* 표1. 도료용 안료의 특성과 용도(별첨)


2. 주위환경 및 빛(光源)에 의한 이색현상(異色現想)

건축외벽의 경우 도색(塗色)이 끝났을 때 느끼는 색감은 최초 색채계획(Color Planning) 했을 때나 표준도편에서의 색상과는 달리 느끼게 되는 때가 있다.
즉 면적대비 및 색상대비(Color Contract) 혹은 주위의 환경색채와의 동화(Color Assimilation) 또는 계절이나 날씨 변화에 따라 받는 느낌은 색다른 것이다.
특히 가전제품의 경우 조색시, 측색(測色)시 다른 광원이 사용되는 수가 있고 형광등과 태양광 아래에서 보는 색은 달라지는 것이 대부분이다.
흔히 경험하는 것으로서 백화점 내에서 옷이라던가 색상이 매력적인 제품을 구입하였다가 나중에 집안에서나 밖에서 볼 때 그렇지 않은 경우는 광원이 완전히 달라졌기 때문인 것이다.
즉 조건등색(Metamerism) 현상을 유의하여 색채계획시 무조건 등색(Isomerism)으로 할 것인가? 혹은 어떤 조건하에서 어느 정도의 색차를 유지해야 하는지를 정해야 할 것이다.
또한 채색된 상품의 표면 거칠기 정도 혹은 광택에 따라서 색상이 다르게 느껴지는 것도 어린시절 구슬치기 하면서 물에 빠진 것을 건져올려 봤을 때 색다르게 느끼는 것과 같은 현상이다.


3. 도장 방법에 따른 색차

어떤 제품을 도장한 도료가 A사에서 제조한 것이였는데 사정에 의해 로트(Lot)가 다른 것을 사용했거나 B사에서 제조한 도료로써 도장하였을 때 시험도편 색상의 색차는 합격하였으나 실제 생산된 제품의 색상을 측색하였을 때 상당한 차이가 나는 경우가 있다.
이것은 조색시 사용한 원색이 다른 것을 사용함으로써 도장조건이 약간만 달라져도 사용된 안료의 특성에 따라 배합된 색이 다르게 나타나는 경우가 있고 사용한 신나(Thinner)의 휘발성, 건조조건 등에 따라 약간씩 색상이 달라지게 보이는 경우도 있는 것이다.
또한 도막두께가 엷거나 은폐가 잘 되지 않는 도료를 상도(上塗)로써 도장했을 때 하도면(下塗面) 혹은 물체면의 색상에 영향을 받아 다른 색으로 보이기도 한다. 채도가 높은 유기안료를 사용한 도료의 경우 은폐 유무를 잘 살펴봐야 한다. 메타릭 칼라(Metalic Color)의 경우에는 도장방법에 특히 유의하여야 한다.
색차 발생 요인과 대책을 정리해보면 표2와 같다.


* 표2 색차 발생 요인과 대책(별첨)


4. 조색 방식 및 조색방법

색을 결정하는 요소로 광원, 물체(색시편), 눈의 3가지를 들수 있는데, 조색(調色 : Color Matching)을 한다는 것은 2개이상의 원색(原色 : Primary Color) 도료를 조합하여 색시편(Color Sample)의 색과 동일한 색을 재현하는 것을 말한다.

(1)조색방식

조색에는 조건등색조색(Metameric Matching)과 무조건등색조색(Isomeric Matching)의 2가지 방식이 있다.

1) 조건 등색(Metameric Matching)

광원과 눈의 시감분포를 고려하여 일정한 광원시감에 대하여 두가지 색이 일치하도록 하는 방법으로써 표준시편과 조색시편의 분광반사율 분포가 일치하여 않을지라도 C.I.E 삼자극치 X, Y, Z가 같도록 하는 것이다. 광원에 따라 달리보이는 조건등색을 Illuminate Metamerism이라하고, 메타릭칼라(Metalic Color), 펄칼라(Perl Color)와 같이 보는 각도에 따라 달리 보이는 것을 기하학적 조건등색(Geometric Metamerism)이라한다.
이때 입사조명과 반사관찰 방향이 반대방향이면 Face Color라 하고, 같은 방향이면 Flop Color라 한다.

2) 무조건 등색(Isomeric Matching)

가시광선 영역에서 물체의 분광반사율을 맞추는 방법으로 (K/S)값을 맞추어 주면 된다. 이때 K는 물체의 빛 흡수계수(Absorption Coefficient), S는 물체의 빛 산란계수(Scatter Cofficient)이다. 그러나 실제로는 완전히 맞출 수는 없으므로 최자승법(Leat Square Method)을 사용하며 전체 파장 영역에서 그 차가 최소가 되는 농도를 구한다.


(2)조색 작업방법

사용할 원색을 선택하여 혼합교반해서 이것을 시험편에 도장하고 건조한 다음 지정색과 비교하여 색을 맞추는 일련의 작업을 조색작업이라 한다.

1) 육안 조색법(目視法)

손으로 하는 조색법이라고도 한다. 가장 일반적인 방법으로서 경험과 숙련을 필요로하는 작업이다. 먼저 어느 색을 기본색으로 할 것인가를 결정하고 보조색으로서는 어떠어떠한 색을 사용할 것인가 등 자료나 기록을 충분히 조사하여 잘 생각해서 착수할 필요가 있다.

2) 계량 조색법(計測法)

미리 만들어 놓은 조색데이터를 기초로 하여 원색을 평량 조색하는 방법으로서 용량식(Volumetric)과 중량식(Gravimetric) 또는 양자를 병용한 방식이 있다.
이 방법은 조색작업자의 기능부족을 보완하고 조색을 신속히 하기 위한 목적으로 자동차 정비업체, 도장업체에서 많이 채택되는 방법이다.

3) 컴퓨터 조색법(CCM)

분광광도계를 통하여 각 원색의 특성치(K/S값)를 컴퓨터에 입력시켜 놓고 색시편의 반사율(Reflectance)을 측정, Kubelka Munk 방정식을 이용하여 원색의 배합율 계산을 컴퓨터로 하는 방법인데 C.C.M(Computerized Color Matching)이라 한다.
도료 제조판매회사에서 많이 채택하는 방법이다. C.C.M 활용 효과는 다음과 같다.

① 조색처방시간 단축 및 원가절감

② 생산성 향상과 조색의 신속화

③ 재조색율 및 과잉생산량 감소

④ 새로운 안료의 경제성 평가

⑤ 표준색에 대한 자료의 보관과 관리가 용이함.

⑥ 안료 원자재 비축량 감소

⑦ 조색제품 견적서 작성의 신속 정확성

⑧ 대량 생산 작업지시서 제공

⑨ 사장품(Waste Product)의 재사용

⑩ 객관적인 색상 품질보증 가능


4)인캔 시스템(In-can system)

인캔 시스템이란? 종전의 조색방법인 조색탱크에서 원색을 혼합하여 조색을 끝낸 다음 포장용기에 담는 방식인데 반하여 인캔시스템은 포장용기에 직접 기본원색(Base Paint)와 고농축안료(Colorant)를 투입한 후 흔들어서 혼합시키는 것을 말한다.
이렇게 할 경우 밀폐된 용기에서 혼합되므로 용제 냄새가 나지 않으며, 조색탱크에 뭍어 나는 손실이 없고 별도의 세척 시너가 없어 간편하다.
그러나 투입되는 Base Paint와 Colorant의 정확한 투입이 필요하고, 정확한 조색 배합량이 사전에 결정되어야 한다. 따라서 정확한 배합비율은 CCM을 통하여 배합량이 결정되고, 정확한 투입량을 위해서는 투입설비(Dispensing System / Dosing System)가 필요하다.
그밖에 혼합기계(Xyloscoph Mixer/ Shacker)와 색 선정을 위한 색견본집(Color display/ Color chips)이 필요하다.
인캔 시스템의 장점은 조색을 위하여 여러 종류의 도료에 대한 원색을 보유할 필요가 없다. 다시 말하면 Base Paint만 각종의 도료를 준비하되 Colorant는 각종 도료와 상용성이 있으므로 한종류의 원색만 보유하면 된다.
따라서 보관장소가 적게 들고 도료구입비 및 보관비용이 절감된다. 또한 조색시간이 매우 단축되어 즉석에서 조색이 가능하여 빠른 납기(Quick Delivery)가 가능하다. 이를 위해서는 인캔 시스템을 위한 고가의 기기 설비와 도료 및 조색에 대한 지식이 필요하다.
인캔 시스템은 소량다품종, 단납기에 적합한 시스템이므로 대형 도료메이커를 중심으로 도료 판매 대리점에 많이 보급되어 운용되고 있다.


5. 색차관리

표준색상(Standard Color)과 시료색상(Sample Color)을 비교하여 적합 여부를 판정하기 위하여 통상 육안에 의한 방법을 행한다.
그러나 인간의 눈은 2가지색을 비교할 때는 판별능력이 민감하지만 판정결과에 대해서는 개인차가 있고 동일인 일지라도 몸의 건강상태, 심리상태에 따라 평가가 다를 수도 있다.
날씨와 시간대에 따라서도 다르게 된다.

이와 같이 비색(比色)의 조건에 따라서 평가가 좌우되는 것이 문제이므로 객관적으로 색차의 정도를 수치화할 필요가 생기게 되는 것이다. 색측정 및 평가에 있어서 가장 널리 쓰이는 방식은 10 ° 시야, D65광원, 0/d Spectrophotometer or 0/45 Colorimeter, CIELAB
System이다. 물론 측정조건 및 방식에 따라 그 값이 차이가 나므로 어떤 식으로 측정하였는가 반드시 표기하여야 한다.

물체표면의 광택이 포함되었는지 제외되었는지 또한 색차식은 어떤 것을 채택하였는지도 기록하고, 가능하면 색차계
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